“用工荒”“用工贵”倒逼企业“机器换人”

新选择

“用工荒”和“用工贵”的状况在多地凸显。在此压力下，一些企业特别是劳动密集型企业转向“机器换人”。据了解，２０１３年，我国成为购买机器人数量最多的国家。

一些已开展“机器换人”的企业初尝技术红利的甜头。

“‘机器红利’代替‘人口红利’，让我们尝到了甜头！”家用压缩机生产商加西贝拉压缩机有限公司董事长朱金松说，“我们公司一条最新的自动化冰箱压缩机生产线上大量采用‘机器换人’，生产线人员从５８０名减到２８０名，降幅达５０％以上。”

（图片：2014中国国际机器人展览会展出汽车生产流水线上的工业机器人。）

吉利集团各大工厂已经有３００多台机器人在现场运转，还有２００台即将进入现场调试。吉利集团规划发展部部长冯擎峰说，以杭州湾工厂为例，通过“机器换人”，生产效率提高了３１％。

位于杭州下沙的浙江三花汽车零部件有限公司内，近一半的人工生产线已经换成自动化机器设备。浙江三花汽车零部件有限公司制造总监戴昌苗告诉记者，实现“机器换人”后，公司的产能提升了约５０％，生产员工同比减少约１０％。

（图片：中科院沈阳自动化研究所的科研人员调试无人机。）

“‘机器换人’是迟早要做的，迟换不如早换，早换早主动。”中国工程院院士谭建荣说：“我国现在处于经济低迷和科技高速发展的交会期，同时面临劳动力成本迅速提高的问题，提高科技含量，增加产品的附加值是我们转型升级的唯一出路。”

反作用

“用工荒”和“用工贵”日益成为东部沿海企业的困扰。浙江省不久前对千家工业企业监测显示，有超过一半的企业认为“成本上升过快”是当前制约企业发展的首要问题，其中人工成本是企业成本上升的主要因素。

杭州圣德义塑化机电有限公司总经理张毅说，公司提供给一线技术岗位员工的月收入为３０００－４５００元，并且每年增长１５％，还提供免费集体宿舍，在这样的条件下工人还是很难招到，缺口达３０％。

（图片：协同焊接机器人。）

在此背景下，“机器换人”日益被企业所接受，这一趋势可能还将不断扩大。国际机器人联合会（ＩＦＲ）今年６月发布的数据显示，中国在２０１３年购买了３．６５６万台工业机器人，购买量超过日本，位居全球首位。近５年中国购买机器人数量年均增长三成以上。

“除去用工难题，机器人在精确度和工作效率上具有人工不能比的优势。目前，我们公司的焊接机器人只要编好程序就可以自动工作，末端定位精确度可以控制在０．５毫米以内。”杭州凯尔达机器人科技股份有限公司机器人事业部项目经理魏秀权说，“按照使用时间来平均，我们公司生产的机器人价格为两名普工的工资，效率却是两名普工的２－３倍。”

新标准

“尽管中国机器人市场的增长有目共睹，但产业发展仍显落后。”浙江大学校长助理朱世强说，“眼下国产机器人产业在关键零部件、标准的制定等多个方面和发达国家产品存在较大差距。”

（图片：“机器人医生”检测排水管网。）

目前，国内大部分工业机器人市场被德国、日本等国外品牌占据。机器人控制器、精密的检修仪器等关键产业零部件依赖进口，机器人领域的减速器由两家日本公司垄断；高速高精度运动控制器、交流伺服电机等也无法国产化。

“我们已经意识到，建立‘机器人标准’的紧迫性，希望有丰富研发经验的高校团队和熟悉标准制定的检测机构共同合作，能尽快在这一领域出成果。”杭州市质检院院长楼立群说，“现在浙江企业存在大量机器人，还有众多生产企业的产品，他们没有统一的标准，给质量和安全管控以及检测带来不利。”

当下，浙江大学和杭州市质量技术监督检测院签署战略合作协议，将在建立机器人标准和检测体系，以及科研成果转化方面紧密合作。记者了解到，浙江大学有多年机器人研发经验，设有浙江大学机器人研究中心，世博会上承担迎宾服务的海宝机器人就是浙大机器人研发团队的招牌产品。

（图片：北京创意文化市集里，孩子们和成年人利用体感控制机器人打起了拳击比赛。）

此外，企业界关心产业发展的可持续性。万丰奥特控股集团董事长陈爱莲建议，尽快制定工业机器人行业准入标准，以避免盲目投资和恶性竞争，也有利于突破核心技术和健全机器人产业链。

陈爱莲认为，出台行业准入标准，能引导一批有技术实力、研发能力背景的高端生产企业进入，将研发重点放在突破关键技术难点上。

专家指出，机器人产业需要面对不同行业、不同工作环境、不同标准下的工作和服务，针对这一需求特点，除了批量化的企业，国内一些中小企业细分市场如果策略得当，寻找到新的市场机会，推出合适产品，是有很多机会的。（完）

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责任编辑：蔡畅

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